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小さな工場はリピートで落とせ。

  • 2014/12/18(木) 13:39:09

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*一旦UPしてから忘れたのに気付いたので頭に追加。
作業してたらね、あまーいかほりが漂ってきて気になってしょうがないのよ。



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神奈川から北海道に殴り込みをかけてきた「芋」。
開けて喰ったら勝手にスゥィートポテトになってました。
かほりが漂うのは食べごろなんだと知りました。



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こちらは宇治からジップロックするほど危険なかほりらしいほうじ茶が。
倍返しってやつですね。恐い楽しみです。






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板金をきっかけに車検も入れてくれたH18インプレッサ。
今年はすばるの入庫が多い年でしたがさすがにstiはこれだけ。
stiってだけでも緊張が高まりますが
それまでディーラーにしか入れてないようなのでなおさらです。
更には、二度目という時点である程度認めてくだすったと思えば
「無事、車検更新出来ました♪」
では済まされない=予防措置的な要素も必要という意識とともに
当然ながらリピートに対する感謝の意を持ってことにあたるわけです。

ごっつい棒でできたマフラーの吊りステーが痩せすぎてます。
正確にはサビで盛り上がってたのをハンマリングで私が過剰ダイエットしました。
過去何台も、メーカー問わず根元で折れてるのを見てますので
車検は合格出来ますがどうにかしましょう。



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まだ折れてはいないので盛って錆止め。
折れたあとだと補強のステーなんかを製作して溶接しますので
車検と同時ということもあり¥1600-で済んだ今回とは大きく変わります。



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違うとこにひびも発見。
多分検査で不合格になるほどではないでしょう。



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同じブラケット、フロアとの間は直視出来ないので鏡で確認済。



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こういうのを見た検査官はその後「トッカリモータースはちゃんとやってるだろう」と洗脳されます。
なので頻繁に転勤してしまいます(笑)



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ここらへんもよく朽ち果てる部分なので
あえて電気溶接のアースをとるのにサンダーがけして、ついでに防錆。



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フロアが悲しいことになってた初代AZワゴンは着々と対処中。
板金塗装は自前ではやらない私ですが
実は板金みたいなことは出来ないでもありません。
ロッカーパネルを買ってもついてこないであろう部品を勝手に造ったり。



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こんなことや


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こんなことして
リフトの足をかけても耐えられるようなんちゃってプレスライン。



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生きてる部分に橋渡しするため。歯医者に通ったときに教わりました。
せっかくだいじょうぶな部分に穴開けちゃってるのは
ビスやリベットなんてオニイチャンの発想ではありません。




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溶接する範囲を拡大するためです。
そう、なんちゃってスポット溶接。



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シートベルトテンショナーの下部取り付けは
ナットしか残っておらずフローティング状態でしたので製作。



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フロアはもう、
ロッカーパネルと繋いだだけではどうしようもないので、背骨的な基点を増設。
朽ちて剥がした部分との重量的釣り合いはどうなってるんだろう。
重たくなっちゃってるんだろうなー
チラッと見えてるパテ大盛りのマフラーもどうにかしなきゃだし。
こんなに手がかかるとめんこくなってきて
代車にならなかったりして・・・?













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